Questo prodotto è molto usato dai saldatori per l’asportazione dei cordoni di saldatura e l’adattamento di fori.
Tuttavia è consigliabile adottare alcune precauzioni affinché la resa sia massima e il consumo minimo.
Innanzitutto è bene ricordare che tutti gli utensili idonei all’asportazione, alla foratura e al taglio necessitano di un’adeguata pressione di contatto. Questa non deve essere troppo elevata poiché il raffreddamento dell’utensile potrebbe essere compromesso.
Nel caso della fresa con gambo, indipendentemente dal fatto che sia in HSS o M.D., è necessario che abbia la possibilità di asportare senza “impastare” cioè senza che tra i taglienti si accumuli la scoria asportata.
Un classico errore è quello di “spingere” contro il materiale da asportare pensando che una maggior forza possa far ottenere un migliore e più veloce risultato.
Indipendentemente dalla grossezza del tagliente questo non è vero.
Le frese necessitano di “respirare” per poter far scorrere la scoria asportata e nel contempo raffreddarsi.
Alcune volte la testina si stacca dal gambo sempre a causa dell’eccessivo apporto termico oppure si spacca a schegge.
In questa foto potete vedere un classico caso di surriscaldamento dell’utensile dovuto ad eccessiva pressione. Il colore bluastro è il sintomo più evidente del surriscaldamento.
Un altro aspetto importante riguarda il numero dei giri. Queste frese devono operare ad un numero elevato di giri, normalmente dai 20.000 al 30.000 al minuto.
L’utilizzo con macchinari come trapani o smerigliatrici assiali a bassi giri determinano scarso rendimento ed eccessivo surriscaldamento. Cioè succede che l’operatore compensa allo scarso rendimento con una maggior pressione facendo verificare le disfunzioni descritte.
Ricapitolando
E’ consigliabile scegliere frese in metallo duro che hanno una durata maggiore e possono agire efficacemente anche su materiali “grippanti” come acciai inossidabili o leghe leggere.
E’ importante scegliere la grossezza adeguata all’uso. Maggiore sarà la dentatura, maggiore sarà la capacità di asportazione ma nel contempo sarà maggiore la necessità di potenza del macchinario.
Un buon compromesso è il tagliente “incrociato” poiché permette di controllare la direzione di asportazione senza produrre scorie “ad ago”, tipiche del tagliente diritto, che alle velocità con cui vengono asportate possono costituire un serio problema per gli operatori.
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